Todo equipamento automotivo, inclusive os veículos pesados, podem apresentar desgastes em suas peças. Logo, é importante garantir sua eficiência, movimentação e funcionamento pleno.
 

Um dos responsáveis por isso é a mangueira hidráulica! 
 

Componente essencial dos sistemas hidráulicos, ela move os fluidos de uma parte a outra.

Devido a essa função, não é difícil deparar-se com furos e rachaduras em suas paredes, ocasionando vazamentos e outros danos. Isso ocorre por diversos motivos, dentre eles, as alterações na temperatura interna das máquinas, causadas pelo superaquecimento ou resfriamento súbito.

Quer saber mais como cuidar dessa peça vital? Leia a seguir um completo manual de boas práticas, que te ajudará a prolongar a vida útil desse item hidráulico.

Causas de desgaste em mangueiras hidráulicas

Além das perdas financeiras, os desgastes nas mangueiras hidráulicas podem apresentar um potencial risco para a segurança dos operadores. Por isso, entender suas causas e saber como evitá-las pode salvar a sua operação.

Alguns dos motivos mais comuns incluem:
 

As mangueiras lidam constantemente com as altas temperaturas, desprendidas pela própria máquina ou por fatores externos, como a luz solar.

Apesar de serem desenvolvidas para suportar calor, a exposição contínua e excessiva origina um problema denominado envelhecimento ou endurecimento térmico. O superaquecimento modifica as propriedades inerentes de seus materiais, tornando-as rígidas e quebradiças. Desta forma, ficam muito mais propensas a apresentarem rachaduras e, posteriormente, vazamentos.
 


Com as mudanças de pressão e das taxas de fluxo dos fluidos, as mangueiras acabam por expandir-se frequentemente. Por esse mesmo motivo, as suas camadas externas podem sofrer rupturas e rasgos como resultado do atrito com as partes próximas do sistema hidráulico.

Como efeito da abrasão, a tampa de borracha (parte externa da mangueira) é danificada, também provocando vazamentos.
 

A erosão tubular é acarretada pela concentração de fluidos em alta velocidade, que podem ou não conter partículas (contaminantes). Gradualmente, esses fluidos iniciam um processo de corrosão nesses tubos. 

Por essa razão, é necessário desempenhar com eficiência o dimensionamento das peças e selecionar corretamente os fluidos.

Uma das principais causas de falha do sistema hidráulico é a contaminação. Ao serem instaladas, as mangueiras precisam estar limpas, a fim de impedir a contaminação de todo o sistema.

A maneira mais fácil de limpar uma mangueira mais curta é utilizar ar de alta pressão para soprar quaisquer contaminantes através dela até sua outra extremidade.

Já em mangueiras mais longas, uma boa solução é o enxágue com fluidos compatíveis. Entretanto, antes de introduzir qualquer fluido, este deve ser previamente filtrado. Caso contrário, pode existir o risco de uma nova contaminação.

Quer saber mais sobre esse tema?  Aprenda quais são os principais sinais de contaminação e evite-a!

Ocorre quando a vedação não é realizada de maneira apropriada, ou seja, quando não há crimpagem e, principalmente, quando o raio de curvatura é excedido. Em decorrência disso, a mangueira dobra, restringindo a passagem de fluidos.

Outros problemas motivados pela utilização incorreta da curva são a tensão e a compressão excessiva. Estas podem gerar fissuras como outros danos, levando a vazamentos e falhas prematuras.
 

Semelhante a uma corrente de bicicleta, as mangueiras hidráulicas, quando novas, têm uma capacidade de trabalho e resistência maior, mas com o tempo e uso essa capacidade vai diminuindo.

Além disso, como vimos anteriormente, elas também estão suscetíveis a diversos tipos de desgastes.

A falta de manutenção e inspeção destes componentes impede a correção precoce, agravando a situação. Por isso, contar com um programa de manutenção preventiva não é só econômico, como garante o funcionamento e eficiência de todo o sistema. 
 

Nos processos de transporte e armazenamento, as mangueiras podem estar sujeitas a situações como estrangulamento, atrito, exposição a raios solares e presença de contaminantes. Consequentemente, nestas etapas deve-se redobrar a atenção e verificar se os critérios de segurança estão sendo cumpridos, a fim de conservar a durabilidade dessas peças.


- Ao transportá-las, é importante certificar-se que elas estão dentro de seu envoltório protetor original, responsável por preservar sua superfície frente a quaisquer elementos cortantes e pontiagudos. Lembre-se também que o seu translado deve ser sempre dentro do veículo, nunca em caçambas.

- Elas devem ser mantidas em um lugar abrigado da luz solar e de altas temperaturas, com o objetivo de evitar a sua deterioração e problemas em suas conexões.

- No acondicionamento, é necessário que estejam embaladas em um plástico resistente, bem como suas extremidades vedadas. E, de maneira alguma, devem ficar suspensas ou na vertical. 
 

A instalação adequada das mangueiras hidráulicas é um ponto crítico para garantir o bom funcionamento e confiabilidade do seu equipamento.

Da mesma forma, é importante conhecer as especificações do modelo utilizado, como o raio de curvatura exigido, comprimento mínimo, entre outras, para garantir a longevidade do conjunto, evitando a torção destas peças e perdas de pressão.

Seu comprimento deve ser longo o bastante para que o raio de curvatura mínimo seja atingido. O que se quer impedir é que a mangueira seja extremamente curta, formando um ângulo reto nos conectores.

Outra razão para isso é que, com o uso, há um potencial de expansão e contração. Em média, as mangueiras podem mudar de comprimento de 2% a 4% quando pressurizadas. Portanto, deve-se planejar deixá-las com alguns milímetros a mais.

Por fim, como citado, é de suma importância examinar as vedações; desempenhar a limpeza das mangueiras e a filtração dos fluidos.

Com esses passos, você pode ter a total certeza que o tempo de atividade dos seus veículos pesados será um dos maiores já visto.

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principais sinais de contaminação e evite-a!

programa de manutenção preventiva

como controlar a vida útil das suas mangueiras com a Smart Tag

Mangueiras hidráulicas: entenda todos os cuidados

A manutenção preventiva é o primeiro passo para garantir uma obra ou plantio bem-sucedido e disponibilizar equipamentos de qualidade para os seus operadores. 

Afinal, você sabia que uma máquina com mau funcionamento pode resultar em um dia inteiro de prejuízo? Através desse serviço, é possível identificar e corrigir vários problemas antes deles se agravarem.

A  manutenção preventiva é composta por uma série de revisões feitas em veículos pesados para identificar vazamentos, defeitos e outros problemas de fácil solução. Com isso, evitando maiores prejuízos.

Se feito corretamente, um programa de manutenção proporciona vários benefícios para a sua frota. Alguns deles são:

  1. Identificação de possíveis melhorias no equipamento;

  3. Diminuição de gastos com trocas de peças;

  4. Aumento da vida útil do seu equipamento;

  5. Elaboração de um inventário e monitoramento de todas as partes mais sensíveis da máquina.

Manutenção de rotina x Manutenção preventiva


Apesar de ambos serem a base para manter o seu equipamento rodando sem problemas, há algumas diferenças muito relevantes entre a manutenção preventiva e a manutenção de rotina.
 

Manutenção de rotina: engloba pequenas atividades simples para manter o maquinário rodando. A troca de óleo e inspeção das rodas, por exemplo, fazem parte dessa categoria. Pode ser realizada por uma equipe de mecânicos convencional ou pelos próprios operadores das máquinas.

Manutenção preventiva: consiste em observar as peças e seus softwares de monitoramento detalhadamente, seguindo as instruções do manual do fabricante. Deve ser realizado por profissionais qualificados e treinados, visto que a sua especialização é voltada para atender as necessidades de uma marca específica.


Essas categorias também incluem outros dois níveis de manutenção: a preditiva e a corretiva.


Preventiva, preditiva e corretiva: o que as difere? 

Como citamos anteriormente, a manutenção preventiva identifica os problemas antes que eles ocorram.

Já a manutenção preditiva consiste em um monitoramento cotidiano, feito por meio de sensores ultrassônicos, câmeras térmicas, análises de vibração e outros meios tecnológicos.

A manutenção corretiva, como o nome sugere, corrige problemas através da restauração ou substituição de peças. Por consequência, é a manutenção mais custosa dentre as três.

Podemos categorizar as falhas de uma frota em três tipos:

Falha súbita: ocorre quando a máquina simplesmente para de funcionar. Geralmente, a causa desse problema é óbvia e a substituição necessária pode ser realizada rapidamente para que o operador retorne ao seu trabalho sem preocupações.
 

Falha intermitente: esse problema é esporádico, ou seja, é quase impossível identificar quando ele pode ocorrer se não houver um monitoramento. Quando essa falha ocorre, o seu concerto acaba sendo mais custoso do que a sua prevenção.
 

Falha gradual: essa categoria engloba todos os problemas previsíveis e inerentes ao manuseio diário do equipamento. Geralmente está ligada ao acompanhamento da vida útil das peças ou do maquinário em si.

Estas, por sua vez, ocorrem por conta de três problemas básicos: 

Falha por indução térmica: resultado de temperaturas extremas (como superaquecimento ou choque térmico);

Falha por causas mecânicas: de fácil identificação, podem ser evitados ao realizar a troca e/ou realinhamento de peças;

Falha catastrófica: esse problema é o mais difícil de prever, sendo geralmente uma falha súbita sem uma causa específica. 


Tudo isso pode ser evitado através da análise constante e pontual, a fim de corrigir erros antes que a máquina fique comprometida e torne-se obsoleta.

O que esperar da manutenção preventiva 

Diferente da rotineira, a manutenção preventiva conta com uma análise mais abrangente e organizada, incluindo:

1. Manutenção e reparos completos realizados no equipamento;

2. Inspeção de todos os fluídos e maquinários, analisando sua mobilidade interna;

3. Serviços in loco (onde os mecânicos vão até a sua empresa para realizar a manutenção);

5. Monitorar o condicionamento do equipamento;

6. Manter um histórico de reparos para documentar a constância de erros;

7. Seminários de treinamento para garantir que os operadores saibam como agir em caso de falhas catastróficas e muito mais.

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Não pare na estrada: saiba a importância da manutenção preventiva

As falhas em sistemas hidráulicos fazem parte do universo de quem trabalha com veículos pesados. Entretanto, muitos desconhecem sua principal causa. 

Provocada em grande parte pela não utilização de filtros e falta de manutenção, a contaminação é a grande vilã dessa história. 80% dos danos e desgastes em componentes hidráulicos podem ser-lhe atribuídos, ocasionando baixa produtividade e paralisações inesperadas.

Por isso, entender quais são os seus sinais pode ajudar os negócios a economizarem tempo e dinheiro. 

Neste artigo, abordamos como é possível identificá-la e evitá-la antes que ocorram danos irreversíveis. 

Quais os motivos para a contaminação do sistema hidráulico?


Um dos primeiros passos para obter um sistema livre de falhas é entender como os contaminantes entram nele. Apesar de existirem diversas formas, as mais comuns são:

  1. Limpeza inadequada no momento da instalação/substituição destes componentes, que por si só já trazem contaminantes desde a fábrica.

  2. Filtragem ineficiente ou não existente quando há a injeção de um novo fluido hidráulico.

  3. Exposição das peças ao calor excessivo, resultando em esgotamento de aditivos ou alterações químicas no lubrificante.

  4. Compra de peças não compatíveis ou de qualidade duvidosa.

  5. E, principalmente, a falta de uma manutenção periódica.

Esta última é de extrema importância, pois garante a inspeção das vedações e fluidos, bem como a integridade de todos os componentes hidráulicos.

  1. Embutida: Apesar dos melhores esforços, seja no processo de fabrico, transporte ou armazenagem, todas as peças são expostas a algum contaminante. Dentre eles, podemos citar pedaços de areia de fundição, salpicos de soldadura ou pó de tinta. Por essa razão, é essencial haver certos cuidados na instalação destas.

  2. Gerada: Quando partículas finas de metal das próprias peças, originadas por atrito ou alta pressão ou temperatura, auxiliam no desgaste das peças. Como é o caso dos sistemas hidráulicos novos que veremos em seguida. 

  3. Ingressada: Comum em máquinas de terraplanagem, visto que elas estão em constante contato com lama e partículas de areia. Mesmo que inevitáveis para alguns equipamentos, esta pode ser evitada através de um bom plano de manutenção preventiva.

  4. Química: Neste caso, os principais agentes causadores são a água e o ar. Estes contaminantes produzem sérias reações químicas que promovem a corrosão dos metais presentes nos componentes hidráulicos, bem como a oxidação e falha dos aditivos.

  5. Natural: Você sabia que meia colher de chá de sujeira pode contaminar até 200 litros de óleo? A compra de lubrificantes de baixa qualidade ou a falta de regularidade na troca do óleo trazem problemas como o acúmulo de contaminantes/sujidades que acabam danificando todo o sistema.

Sistemas hidráulicos novos são mais propensos a contaminações

Equipamentos e sistemas hidráulicos mais recentes apesar de serem desenvolvidos para atingir o mais alto nível de eficiência, por esse mesmo motivo são mais propensos a desgastes por contaminação. 

Isto ocorre por operarem em um ritmo mais acelerado, gerando mais força hidráulica em menos tempo — o que desencadeia pontos de alta pressão. Por sua vez, estes acarretam problemas como a abrasão, que corroboram para a produção de contaminantes.

Não há outra saída! Manter uma rotina de inspeção irá garantir a identificação de falhas, vazamentos e sujeira nos filtros antecipadamente.

Dessa forma, a correção, limpeza e trocas necessárias podem ser feitas antes do surgimento de problemas mais graves.

Está na hora de trocar o seu fluido hidráulico? Não se esqueça também de verificar a sua qualidade e procedência, assim como desempenhar a filtragem.

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